增材设计与制造
增材制造工艺由0到1构建产品。与传统制造方式相比，无需模具和多种加工处理、即可成型的增材制造工艺，已然成为新型制造企业转型小量多批次定制业务、同时节约成本的最佳选择。
另一方面，轻量化、多合一的产品制造能力，也依托增材制造工艺，为航空航天、模具、精准医疗等领域带来全新的产品力。
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增材设计，探索产品设计新极限
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- 利用增材制造技术，加快产品研发与试制，快速迭代，赢取市场先发优势。
- 增材制造能够进行复杂形态成型，能够有效减少产品重量、节约材料，拓宽产品性能提升的设计可能。
- 引入增材设计思维（Design for Additive Manufacturing），利用参数化设计、晶胞点阵设计、衍生式设计、隐式建模，最大化增材制造成型自由度。
增材设计数据处理——混合建模
用于增材制造的零件设计通常包括晶格结构、TPMS几何形状，或复杂的内部结构、通道或薄壁几何形状等等。高保真度和数据体积之间的平衡成为挑战，「混合建模」技术能够发挥每种数据技术的最优效能： 由不同几何形状组成的零件，可同步进行成型支撑设计、成型仿真、编程处理。
用户成功故事
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数据准备与支撑创建
增材制造成型技术要求针对性的成型策略及机器编程（数据准备）。
- 零件的角度摆放特别重要，影响同版次生产的零件数量、成型支撑添加数量、乃至表面精度，需要针对机器气流、铺粉方向进行分析和考虑；
- 分析需要添加支撑的零件区域、并识别潜在应力区域，有效避免底表面（因重力原因）烧结成型失败或变形；
- 使用不同类型的支撑设计（树状支撑、实体支撑、片状支撑、柱状支撑、裙边支撑、晶格支撑等等）可以达到粉末原料和成型应力型变的平衡。
打印（制造）策略
切片、排版、扫描编程 | Data Preparation, Slicing, Nesting, Toolpath Generation
- 使用分区技术，在零件不同区域应用相对应的打印策略，能够缩短打印时间、提高表面质量；
- 为特定区域精准分配打印策略，例如小特征、高质量曲面、圆形区域，实现更好的曲面质量；
- 为避免成型拼接处形成薄弱点或断线，需要融合不同打印策略的各个区域，以保证零件的成型完整性；
- 基于分区和几何形状计算轮廓和扫描路径，优化切片算法，保证打印精度和质量；
- 使用排版算法，最大化利用成型机版幅面，一次成型最多零件。
成型仿真
使用成型仿真技术，以最低成本和最短时间实现可重复的精准、批量制造流程。
- 模拟支撑成型过程，确保工艺稳定性，避免支撑断裂；
- 使用热过程仿真，推导热稳定性风险，以避免不均匀的成型性能和变形；
- 检测刮刀碰撞风险，预测成型中的应变、应力和残余变形。
- 利用仿真结果，进行补偿变形设计。
了解增材制造如何赋能传统模芯制造业
- 生产订单一目了然
- 模芯打印工艺编程
- 完整的打印可追溯性
- 工业物联网监测生产现场
- 一键获取产能报告
从增材设计到批量生产
增材制造技术已经不仅仅适用于原型制作，其强大的成型可能性、相对较低的启动成本、灵活的制造能力，正在为批量生产的制造企业带来更大的商机。
为批量生产做准备
准备好自动化整个增材制造流程，从生产计划到数据工艺准备，再到生产任务和报告，准备好扩展业务、提高机器利用率、减少对人工的依赖，增材制造大生产时代即将来临。
- 自动化以上的数据准备流程；
- 将增材制造流程集成入ERP、MES、PLM、QMS和CRM等企业系统，连接生产现场（增材制造打印设备），打通生产企业管理数据流。
有效管理生产计划与现场
在竞争激烈的行业中，您需要提高机器、人工的效率，
- 使用实时数据面板、实时设备报警、生产报告等数据技术，以减少设备停机时间和维护成本；
- 使用生产计划排程进行生产计划管理，注意分析生产节拍；增材制造过程中除了打印，还有前后处理多个步骤，每次排版变化，即需要进行实时协调；
工艺自动化
在增材制造批量生产的自动化旅程中，有一个重要步骤常常被忽略：加工编程 CAM。作为先进制造的核心技术，这一步骤所需的工程师经验、工艺经验成本尤其高昂。
- 每一次工艺数据的编辑，都对交期、设备计划、生产计划有重大影响；
- 尽可能「标准化」这个流程，以保证产品质量（和企业服务品牌）；
- 尽可能「自动化」这个流程，以保证生产节奏；
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